五大核心工具輔導(dǎo)與培訓(xùn)
一、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP)
APQP(Advanced Product Quality Planning)全稱(chēng)是產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃,是新產(chǎn)品投入量產(chǎn)之前所進(jìn)行的策劃。通過(guò)策劃,制定具體的要求和掌握必要信息,識(shí)別早期更改,避免晚期更改,確保新產(chǎn)品的設(shè)計(jì)質(zhì)量與制造質(zhì)量。實(shí)施產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的意義是:①設(shè)計(jì)出顧客需要的好產(chǎn)品;②在產(chǎn)品投產(chǎn)后的制造過(guò)程中控制好顧客關(guān)注的特殊特性。實(shí)施產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃的主線是:①將顧客的需求轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品、過(guò)程的特殊特性;②對(duì)特殊特性的控制進(jìn)行先期策劃,避免晚期更改。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃是將產(chǎn)品和制造過(guò)程設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)作為項(xiàng)目進(jìn)行管理,項(xiàng)目管理的三個(gè)要素是進(jìn)度、成本和質(zhì)量。APQP是一個(gè)過(guò)程,而不僅僅是一個(gè)事項(xiàng)。它是聯(lián)系過(guò)程的過(guò)程(系統(tǒng)-子系統(tǒng)-組件),APQP是一種結(jié)構(gòu)化的方法,采用過(guò)程方法的指導(dǎo)思想和理念推進(jìn)各項(xiàng)工作,形成閉環(huán)要進(jìn)行狀態(tài)匯報(bào)和項(xiàng)目管理,它也是持續(xù)改進(jìn)的工具。APQP的目標(biāo)是,有效地與所涉及的人員進(jìn)行溝通。準(zhǔn)時(shí)完成所需的步驟。使質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)最小或沒(méi)有。使產(chǎn)品投產(chǎn)的質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)最小。APQP的優(yōu)點(diǎn)是,資源直接用于使顧客滿(mǎn)意。提早確定所需的更改。避免試生產(chǎn)或試生產(chǎn)之后的更改。以最低的成本按時(shí)提供合格的產(chǎn)品。質(zhì)量是設(shè)計(jì)策劃出來(lái)的,而非制造和檢驗(yàn)出來(lái);產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃是為了最大程度的滿(mǎn)足對(duì)顧客的交付和減少以后的變更;先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃決不單純是對(duì)質(zhì)量的策劃,而是根據(jù)顧客需求、同類(lèi)產(chǎn)品的歷史問(wèn)題(外部?jī)?nèi)部),對(duì)產(chǎn)品的實(shí)現(xiàn)過(guò)程進(jìn)行策劃,并依據(jù)策劃結(jié)果為該產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過(guò)程配備資源的過(guò)程。APQP核心理念是在正確理解顧客的要求前提下,對(duì)產(chǎn)品(服務(wù))實(shí)現(xiàn)過(guò)程中的變動(dòng)進(jìn)行事前預(yù)防,而非事后發(fā)現(xiàn)。產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃應(yīng)用的工具與技術(shù)包括,但不限于:(1)過(guò)程流程圖;(2)關(guān)鍵路徑法;(3)試驗(yàn)設(shè)計(jì)(DOE);(4)可制造性和裝配設(shè)計(jì);(5)質(zhì)量功能展開(kāi)(QFD);(6)潛在失效模式及后果分析(FMEA);(7)統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制(SPC);(8)產(chǎn)品批準(zhǔn)程序(PPAP);(9)控制計(jì)劃。
二、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(PPAP)
PPAP(Production part approval process)全稱(chēng)為生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序,是用來(lái)確定組織是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)范的所有要求,并且是在執(zhí)行所要求的依報(bào)價(jià)時(shí)的產(chǎn)量生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實(shí)際零件生產(chǎn)過(guò)程中,具有持續(xù)滿(mǎn)足這些要求的潛在能力。PPAP是在試生產(chǎn)完成后,并制造過(guò)程的設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)驗(yàn)證也完成后,由顧客對(duì)企業(yè)產(chǎn)品的批準(zhǔn),只有經(jīng)過(guò)了PPAP,企業(yè)才能進(jìn)行批量生產(chǎn)。
三、潛在失效模式及后果分析(FMEA)
FMEA(Failure Mode Effect Analysis)全稱(chēng)為潛在失效模式及后果分析,是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法。它對(duì)各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析,以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接受的水平。FMEA連貫于設(shè)計(jì)、開(kāi)發(fā)和制造的整個(gè)過(guò)程,是一種預(yù)防不良后果的工具,它還是在設(shè)計(jì)研發(fā)階段用來(lái)研究失效因果關(guān)系的一種可靠度工程技術(shù)。企業(yè)如何在設(shè)計(jì)、生產(chǎn)階段及時(shí)控制缺陷、保證產(chǎn)品的可靠性,以避免日后巨大的產(chǎn)品召回?fù)p失,成為企業(yè)發(fā)展的重要問(wèn)題。FMEA就是一種重要的、事先預(yù)防性的方法之一。
四、測(cè)量系數(shù)分析(MSA)
MSA(Measurement System Analysis)的全稱(chēng)為測(cè)量系統(tǒng)分析,MSA使用數(shù)理統(tǒng)計(jì)和圖表的方法對(duì)測(cè)量系統(tǒng)的分辨率和誤差進(jìn)行分析,以評(píng)估測(cè)量系統(tǒng)的分辨率和誤差對(duì)于被測(cè)量的參數(shù)來(lái)說(shuō)是否合適,并確定測(cè)量系統(tǒng)誤差的主要成分。
五、統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制(SPC)
SPC(Statistical Process Control)全稱(chēng)統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制,是利用數(shù)理統(tǒng)計(jì)原理,通過(guò)檢測(cè)資料的收集和分析,可以達(dá)到“事前預(yù)防”的效果,從而有效控制生產(chǎn)過(guò)程、不斷改進(jìn)品質(zhì)的有效管理方法。ISO/TS16949技術(shù)規(guī)范和APQP均對(duì)使用SPC提出了要求。SPC理論的核心就是通過(guò)對(duì)動(dòng)態(tài)生產(chǎn)過(guò)程中連續(xù)的質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行即時(shí)描點(diǎn)繪圖,通過(guò)觀察分析控制圖的特征來(lái)了解工序過(guò)程的穩(wěn)定狀況,及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常波動(dòng),消除或減少不合格品的出現(xiàn),這就是它的預(yù)警功能?？刂茍D的預(yù)警功能是SPC理論的最大優(yōu)勢(shì),也是它廣為使用的根本質(zhì)因。說(shuō)具體一點(diǎn),就是通過(guò)觀察控制圖上點(diǎn)子的排列特征,如果滿(mǎn)足判異準(zhǔn)則中的某些條款而不予理睬,生產(chǎn)繼續(xù)進(jìn)行下去,可能很快就會(huì)生產(chǎn)出不合格產(chǎn)品,從而造成材料浪費(fèi)、降低生產(chǎn)效率。而生產(chǎn)過(guò)程的穩(wěn)定與否是由生產(chǎn)過(guò)程的五要素決定的,這就是常說(shuō)的4M1E,即人、機(jī)、料、法、環(huán)。如果控制圖出現(xiàn)異常,就應(yīng)該立即從這幾個(gè)方面去查找問(wèn)題,分析原因,消除故障。所以說(shuō),SPC不僅僅是簡(jiǎn)單地做幾個(gè)控制圖,它更提供了一個(gè)動(dòng)態(tài)、連續(xù)、實(shí)時(shí)的過(guò)程質(zhì)量控制方法。
安信達(dá)針對(duì)汽車(chē)供應(yīng)鏈企業(yè)開(kāi)發(fā)AIAG五大工具實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用輔導(dǎo)，本項(xiàng)目穿插輔導(dǎo)與培訓(xùn)，確保貴公司人員能夠掌握工具應(yīng)用。
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