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精益生產(chǎn)實戰(zhàn)高級研修班課程

安信達咨詢 — Thu, 16 Apr 2015 08:57:16 +0000

課程簡介：
企業(yè)經(jīng)營的目的是通過持續(xù)的浪費改善活動，給客戶迅速提供低成本、高品質(zhì)的產(chǎn)品，從而實現(xiàn)客戶滿意與企業(yè)經(jīng)營利潤的最大化。在多品種、小批量、短交期的生產(chǎn)體系和產(chǎn)品壽命周期越來越縮短的市場環(huán)境之下，企業(yè)間的競爭日益激烈。對此，我們制造業(yè)為了謀求生存和成長，需要轉(zhuǎn)變傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式，深刻反省存在的種種問題點，大力推進變化與革新活動，提升企業(yè)的核心競爭力。
通過強化培訓，使學員能夠了解精益生產(chǎn)的理論體系，掌握精益生產(chǎn)的核心工具和管理技能，為公司推行精益生產(chǎn)打下基礎。從而全面提高企業(yè)生產(chǎn)制造現(xiàn)代化管理水平，運用先進的生產(chǎn)運作管理模式和管理方法，建立具有競爭力的一流制造企業(yè)。并通過全球優(yōu)秀企業(yè)制造革新成功案例分享，更加鞏固對精益生產(chǎn)的理解。

課程目標及培訓收益：
■ 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)理念和方法
■ 學習發(fā)現(xiàn)浪費的方法并分析浪費成因
■ 學習精益生產(chǎn)的核心原理及思想精髓
■ 掌握精益生產(chǎn)核心工具，學習提升公司業(yè)績的方法
■ 系統(tǒng)性地學習精益價值流分析VSM的概要及具體應用
■ 系統(tǒng)性地學習準時化拉動生產(chǎn)的構(gòu)建
■ 學習影響設備綜合效率的因素：換模時間縮短方法
■ 通過輔導培養(yǎng)優(yōu)秀的制造革新專家
■ 共享全球先進企業(yè)的制造革新成功案例
■ 提高學員現(xiàn)場管理和現(xiàn)場改善的業(yè)績能力

參加對象：生產(chǎn)/技術(shù)/設備/品質(zhì)等總監(jiān)、經(jīng)理、主管，工程師及班組長等管理者

培訓方法：企業(yè)內(nèi)訓+案例研究+小組討論及發(fā)表

培訓時長：共2天

課程大綱：
第一模塊理解精益生產(chǎn)的含義
培訓重點：精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史及精益生產(chǎn)的革新理念。理解精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種企業(yè)經(jīng)營的文化。同時介紹衡量精益生產(chǎn)的指標及四大支柱。

■ 生產(chǎn)方式的發(fā)展歷程
■ 生產(chǎn)現(xiàn)場管理系統(tǒng)
■ 精益的概念是什么？
■ 什么是精益生產(chǎn)？
■ 精益生產(chǎn)的核心思想
■ 企業(yè)經(jīng)營理念的變化
■ 增值與非增值的概念
■ 精益生產(chǎn)衡量指標PCE
■ 精益生產(chǎn)的四大支柱

第二模塊發(fā)現(xiàn)浪費和八大浪費
培訓重點：學習八大浪費在精益生產(chǎn)方式中的具體含義及具體表現(xiàn)。對于精益生產(chǎn)方式來講，凡是超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。學習識別如何識別八大浪費及如何消除八大浪費的思考方法與手段。

■ 什么是浪費？
■ 生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費是什么？
■ 識別浪費的著眼點及思考方法
■ 消除浪費的思路與流程
■ 八大浪費詳解一：生產(chǎn)過剩浪費
■ 八大浪費詳解二：等待浪費
■ 八大浪費詳解三：搬運浪費
■ 八大浪費詳解四：加工上的浪費
■ 八大浪費詳解五：庫存浪費
■ 八大浪費詳解六：動作浪費
■ 八大浪費詳解七：生產(chǎn)不良浪費
■ 八大浪費詳解八：管理浪費

第三模塊 VSM工具應用
培訓重點：價值流程圖（Value Stream Mapping，VSM）是豐田精實制造生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。價值流程圖的目的是為了辨識和減少生產(chǎn)過程中的浪費。浪費在這里被定義為不能夠為終端產(chǎn)品提供增值的任何活動，并經(jīng)常用于說明生產(chǎn)過程中所減少的“浪費”總量。VSM可以作為管理人員、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應商以及顧客發(fā)現(xiàn)浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說，VSM還是一項溝通工具。但是，VSM往往被用作戰(zhàn)略工具、變革管理工具。在這里具體學習IE工業(yè)工程起源、理念、目的等基本概要的基礎，以及在現(xiàn)場改善活動中經(jīng)常適用的幾個核心工具。

■ 精益思想的內(nèi)涵是什么？
■ 什么是VSM價值流圖？
■ 為什么要繪制VSM價值流圖?
■ 理解VSM價值流圖的構(gòu)成及圖示符號
■ 繪制VSM價值流圖前的準備工作
■ 繪制當前狀態(tài)的價值流程圖
■ 當前狀態(tài)的價值流程圖的分析
■ 繪制未來狀態(tài)的價值流程圖
■ 導出改進項目，制定改進計劃

第四模塊生產(chǎn)線平衡
培訓重點：學習生產(chǎn)線平衡對生產(chǎn)線的整體效率的作用，以消除作業(yè)間不平衡引起的的效率損失以及生產(chǎn)過剩。學習分析生產(chǎn)線平衡的方法及改善原則和方法。明確生產(chǎn)的本質(zhì)就是3M（Man、Machine、Material）有機結(jié)合體的生產(chǎn)系統(tǒng)。

■ 木桶定律與生產(chǎn)線平衡
– 什么是木桶定律
– 生產(chǎn)線平衡與木桶定律的關(guān)系
– 生產(chǎn)線平衡的定義及意義

■ 生產(chǎn)線平衡分析
– 平衡分析用語(LOB、Tact Time、Cycle Time、Lead Time等)
– Time Study 分析法定義、目的
– Time Study 分析方法與實施步驟
– LOB計算方法及選定改善對象

■ 生產(chǎn)線平衡改善
– 平衡改善法則-ECRS
– 平衡改善的基本原則和方法
– 平衡改善過程中應注意事項
– 平衡改善的實施步驟
– 案例分析

第五模塊快速換模
培訓重點：隨著多品種、小批量、短交期的要求，制造業(yè)必須轉(zhuǎn)變以往的生產(chǎn)方式，迅速柔性地應對多樣客戶的要求，同時，換模時間縮短也是提升設備綜合效率的一個很重要的組成部分，也是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的堅實的基礎。在這里具體學習換模時間的重要性、原理等基本概要及具體改善工具和提升方法，并通過優(yōu)秀企業(yè)的實際案例更加鞏固對換模時間的理解。

■ 了解換模時間縮短的重要性與生產(chǎn)性的關(guān)系
■ 學習換模時間準確的概念
■ 學習換模時間的量化指標管理標準
■ 了解換模時間的數(shù)據(jù)采集和統(tǒng)計方法
■ 學習換模作業(yè)具體實施步驟
■ 學習準備（內(nèi)準備/外準備）、更換、調(diào)整時間分析方法
■ 學習換模作業(yè)中的浪費分析方法
■ 學習換模時間縮短7個常規(guī)
■ 學習換模作業(yè)中的浪費改善方法

第六模塊標準作業(yè)
培訓重點：理解標準作業(yè)的定義、必要性及三要素。通過學習制定標準作業(yè)的順序、分析作業(yè)和消除浪費，掌握標準作業(yè)空間設計、工序能力表、標準作業(yè)組合票、標準作業(yè)指導書的結(jié)構(gòu)要素和運用。

■ 何謂標準作業(yè)
■ 標準作業(yè)的必要性
■ 標準作業(yè)的三要素
■ 制定標準作業(yè)的順序
■ 分析作業(yè)和消除浪費
■ 標準作業(yè)空間設計
■ 工序能力表
■ 標準作業(yè)組合票
■ 標準作業(yè)指導書
■ 作業(yè)要領(lǐng)書
■ 標準作業(yè)表

第七模塊準時化拉動生產(chǎn)方式
培訓重點：隨著多品種、小批量、短交期的要求，制造業(yè)必須轉(zhuǎn)變以往的生產(chǎn)方式，迅速柔性地應對多樣客戶的要求。在這里具體學習準時化拉動生產(chǎn)方式、準時化拉動生產(chǎn)的管理工具-看板的應用、減少庫存的方法，并通過優(yōu)秀企業(yè)的實際案例更加鞏固對準時化拉動生產(chǎn)方式的理解。

■ 準時化拉動生產(chǎn)方式概要
– 推動生產(chǎn)與拉動生產(chǎn)
– 拉動生產(chǎn)基本運行模式與運行原則
– 批量生產(chǎn)方式與一個流生產(chǎn)方式
– 一個流生產(chǎn)的優(yōu)點

■ 準時化拉動生產(chǎn)的管理工具-看板
– 看板的種類及其作用
– 看板的運營規(guī)則與原則
– 看板的設置與基本計算
– 看板管理的信息流程
– 利用看板進行庫存管理

■ 如何減少庫存
– 制造業(yè)產(chǎn)生庫存的原因
– 庫存掩蓋的問題
– 庫存是萬惡之源
– 如何有效減少庫存
– 減少庫存案例分析、討論

本課程同時開設公開培訓課程，課時12小時，收費3800元，6人即可開班，歡迎與我們聯(lián)系：0755-82800197.謝謝！

更多精益生產(chǎn)課程可登陸http://m.znojukyf.cn/training/lean-production查詢。

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精益生產(chǎn)管理方法的特點有哪些

安信達咨詢 — Sat, 10 Nov 2012 03:40:38 +0000

導讀：精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益，即所有的經(jīng)營活動都要有效益，具有經(jīng)濟性。
　　“精益生產(chǎn)方式”起源于 20 世紀 50 年代的日本豐田公司。美國麻省理工學院國際汽車項目組的研究者將其形象地命名為“精益生產(chǎn)”，也是對日本“豐田 JIT(準時化)生產(chǎn)方式”的贊譽之稱。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益，即所有的經(jīng)營活動都要有效益，具有經(jīng)濟性。
　　精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術(shù)和管理技術(shù)，其基本原理和諸多方法對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關(guān)于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。
　　精益生產(chǎn)管理方法的特點
　　1.拉動式準時化生產(chǎn)
　　以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。
　　強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
　　組織生產(chǎn)運作是依靠看板進行。即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息)。
　　生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡(對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化)。
　　由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)極為必要。
　　2.全面質(zhì)量管理
　　強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。
　　生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。
　　如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。
　　對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
　　3.團隊工作法(Teamwork)
　　每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。
　　組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關(guān)系來劃分。
　　團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。
　　團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部評價的影響。
　　團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效力。
　　團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
　　4.并行工程(Concurrent Engineering)
　　在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結(jié)構(gòu)設計、工藝設計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。
　　各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。
　　依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代 CIM 技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。

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精益生產(chǎn)咨詢服務到底是做什么、怎么做、有什么效果

安信達咨詢 — Sat, 10 Nov 2012 03:39:55 +0000

一、做什么
　　1、制造型企業(yè)的的工廠診斷，針對工廠生產(chǎn)現(xiàn)場流程和生產(chǎn)管理流程進行調(diào)查分析——作成《診斷報告》；
　　2、工廠生產(chǎn)現(xiàn)場流程和生產(chǎn)管理流程改善建議——作成《改善建議書》；
　　3、制訂倉庫、生產(chǎn)現(xiàn)場5S改善方案及改善方案的實施指導；
　　4、現(xiàn)場生產(chǎn)流程及生產(chǎn)流程的精益生產(chǎn)方式改善，制訂改善方案及改善方案的實施指導；
　　5、精益生產(chǎn)人才培育——5S、IE、PE、QE、VE、TQM、TPM、TPS（NPS）、6σ……，參考安信達咨詢的培訓目錄。
　　二、怎么做
　　1、由企業(yè)向咨詢公司提出診斷申請，待咨詢公司確認并安排日程后實施工廠現(xiàn)場診斷；
　　2、咨詢公司咨詢師到工廠生產(chǎn)現(xiàn)場實地考察診斷；（這一條是必要的，一定要掌握工廠生產(chǎn)流程的現(xiàn)狀）
　　3、咨詢師作成針對工廠的《診斷報告》和《建議書》；
　　4、咨詢公司與工廠方面針對《診斷報告》和《建議書》，確認同意并達成共識，簽定《項目合作協(xié)議》或《項目咨詢輔導合同》；
　　5、項目咨詢指導或培訓工作的展開。
　　三、效益何在
　　1、培訓項目——通過對學員的考試、考查，或者學員改善計劃方案實作等方法，進行驗證；
　　2、5S現(xiàn)場管理項目——3個月期間，在規(guī)定范圍內(nèi)使5S和現(xiàn)場管理水平提高一級。5S水平基本劃分為初、中、高3級水平，也可以用企業(yè)的客戶評價作為5S現(xiàn)場管理水平提升效果的驗證；基本目標是：“3個月還你一個客戶滿意的生產(chǎn)現(xiàn)場”。
　　3、精益生產(chǎn)改善項目——6個月期間，通過改善方案的實施，取得企業(yè)經(jīng)營管理方面的成本效益實效，稱為精益改善成果金額?；灸繕耸牵骸?個月期間，取得生產(chǎn)流程改善的經(jīng)濟效益和精益小組團隊建設至少1個小組”。
　　四、費用如何
　　1、根據(jù)工廠規(guī)模、范圍、咨詢培訓的工作量、業(yè)績效益目標的難度不同進行調(diào)整，可增、可減；
　　2、基本收費方式有兩種
　?。?）單次培訓費用按每次結(jié)算，期間培訓費按期間結(jié)算。
　　（2）咨詢費用一般可分為兩部分，一部分為啟動及維持費，另一部分為階段效益費，按改善效益驗證結(jié)果收費。

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制造型企業(yè)如何降低成本系列

安信達咨詢 — Sat, 10 Nov 2012 03:39:05 +0000

導讀：企業(yè)大大小小的流程少則幾十個，多則成百上千，這么多的流程是否是最優(yōu)化的流程呢?這些流程是否都發(fā)揮了作用呢?首先我們要探討的是企業(yè)制定這么多的流程的目的是什么，從目的出發(fā)來檢討流程的有效性和效率是否最高…
　　優(yōu)化作業(yè)流程我想包含以下兩個方面的內(nèi)容，一方面是對非最優(yōu)化的流程本身的優(yōu)化，另一方面是利用信息化工具來優(yōu)化作業(yè)流程。下面將結(jié)合兩個方面來談。
　　企業(yè)大大小小的流程少則幾十個，多則成百上千，這么多的流程是否是最優(yōu)化的流程呢?這些流程是否都發(fā)揮了作用呢?首先我們要探討的是企業(yè)制定這么多的流程的目的是什么，從目的出發(fā)來檢討流程的有效性和效率是否最高。制定流程的目的大概有這么幾個：一是告訴使用者在做什么事的時候應該找誰做，怎么做。這是方向性的作用，類似于各個路口的交通指示牌和指示燈，即指明去什么地方的方向，也告訴你什么時候該停，什么時候可以通行等等信息。第二個目的是信息傳遞。比如很多企業(yè)在供應商送貨后，會將送貨單copy一份給采購部門，這就是將到貨信息給采購部門一份，讓其了解采購訂單的執(zhí)行情況。第三個目的是控制作用。很多企業(yè)，尤其是民企和臺企，一張單據(jù)可能需要三到五道關(guān)卡審批，甚至最高審批到總經(jīng)理。這么審批的目的主要還是控制單據(jù)所列的內(nèi)容，比如一筆采購費用要支付，必須從采購主管審批到財務主管、再審批到財務總監(jiān)、總經(jīng)理等等領(lǐng)導，目的就是控制采購費用的支付。那么這么多的審批是否有效呢?本人見過很多的企業(yè)的流程，實際上很多流程環(huán)節(jié)是多余的，說白了大家都是橡皮圖章，蓋得多了就麻木了，沒起到監(jiān)督作用，不僅浪費了大家的時間，導致工作效率低，而且要真出了點什么事，大家都沒責任，因為要擔責的人太多，罪不責眾，所以最后這個惡果還得老板來添下去。以下我以幾個現(xiàn)實流程為例來說明。
　　案例一，某大型機械企業(yè)，制定車間材料采用投料制：倉庫根據(jù)計劃部門制定的生產(chǎn)計劃，配套一次性將一周的材料到車間，如果有些材料(如螺絲等)不能按計劃投，則會按包裝數(shù)量整包整包去投。物料計劃部門在統(tǒng)計庫存的時候并沒統(tǒng)計到車間這部分的庫存，因此倉庫的庫存也不斷在增加，車間物料也越積越多，庫存所積壓的資金金額相當龐大。我們在調(diào)研時問工作人員為什么這么制定流程，該公司員工說，我們之前一直這么做，而且我們是模仿另一家國內(nèi)行內(nèi)老大企業(yè)的作業(yè)流程(很多管理人員來自于那家行內(nèi)老大)。這個流程也許在其他公司運作沒有問題，每家公司的管理水平是不一樣的，所以其他公司能用的流程到自己來用的時候不一定適用。后來我們建議將此流程修改為按單發(fā)料，并結(jié)合余料退庫和車間庫存設現(xiàn)場倉等措施，將所有庫存納入ERP系統(tǒng)統(tǒng)一管理，這樣很快將庫存降了下來。
　　案例二，某企業(yè)在設定材料入庫流程的時候，規(guī)定材料必須確定單價后才能入賬，單價由倉庫輸入電腦，并且如果一張入庫單中有一個項的材料不合格，則不能入庫。很明顯，該流程犯了職責不清晰，控制不合理的錯誤。單價之類屬于資金的問題不屬于倉庫來管，實際上也管不了，因為采購單價并不是倉庫跟供應商談定的，倉庫的基本職責是保證庫存數(shù)據(jù)的準確及時。規(guī)定入庫單必須全部合格才能入口也是為了減少倉庫和財務的工作量而設定的，但對庫存的準確性和采購對訂單的監(jiān)控無疑都無法滿足，直接影響到計劃部門，最后結(jié)果就是庫存不斷增加。還帶來一個問題，這個客戶說，他們的供應商在報價的時候，多家供應商報的價格基本一樣，因為在倉庫隨時可看到材料的單價。我們修改后的流程是將單價剝離開來，交財務部門處理，倉庫按檢驗合格數(shù)實時入庫存賬。
　　案例三，某企業(yè)流程規(guī)定，凡是外購材料，編碼由倉庫部門編碼，半成品和成品由技術(shù)部門編碼，并且在流程中并沒有設定審核的控制，品名規(guī)格的書寫也沒有一定的規(guī)范，結(jié)果是一個物料編出很多編碼，在建立物料清單(BOM)的時候有時用A代碼，有時用B代碼，采購的時候就要多采購，有的時候A代碼所對應的 BOM被棄用后，A代碼對應的材料就用不到了，結(jié)果就是變成呆滯料。這個流程首先我們制定了統(tǒng)一的編碼原則和配套的品名規(guī)格書寫規(guī)范，并將編碼統(tǒng)一交由總部的技術(shù)部門統(tǒng)一編碼，各分廠在需要建立新材料的時候，填寫一份物料的身份詳細資料來到總部申請物料號碼，這樣不僅分廠內(nèi)部的物料庫存大大降低，而且實現(xiàn)了集團物料需求的統(tǒng)一調(diào)度(當然還有其他的措施配套)，整個集團的庫存也因此可以共享。
　　案例四，某企業(yè)的生產(chǎn)計劃流程規(guī)定，生管部門做好的計劃，必須經(jīng)銷售部、物控部、生產(chǎn)部審批，并報生產(chǎn)總監(jiān)審批后方可執(zhí)行，一個計劃簽核下來需要三到五天的時間。這個流程看起來應該說是沒什么問題，雖然時間比較長，但每一步都不能省，因為如果不經(jīng)過這些部門的審核，計劃可能就執(zhí)行不了，變成廢紙一張。這里面主要的問題就是缺少一個公共的信息平臺，將銷售、采購、庫存、生產(chǎn)等等相關(guān)的信息共享出來，讓計劃部門來根據(jù)現(xiàn)實情況來制定計劃，所以只能通過簽核過程或生產(chǎn)調(diào)度會之類的形式來統(tǒng)一協(xié)調(diào)各部門的進度。這個流程在應用ERP后就廢除掉了，生產(chǎn)計劃部門直接利用ERP中的相關(guān)信息來制定和調(diào)整計劃，當然要求相關(guān)部門必須及時將信息反饋到ERP系統(tǒng)中去，這是上ERP系統(tǒng)最基本的要求。
　　以上案例都不是非常復雜的案例，但是是常見的情況，只要稍加改善就能產(chǎn)生效益。流程的改善除了本身的問題的改善外，還有流程流通過程效率的提高，比如審批流程，可以通過使用自動化辦公系統(tǒng)(OA)來實現(xiàn)效率的提高，而且不會漏單，即使出差在外也可以審批，保證流程可以不間斷。
　　流程的改善可能涉及到人員職能分工的變化，甚至組織結(jié)構(gòu)的調(diào)整，所以通常需要強有力的支持，而這種變革最好的方式是借助外力來推比較好。因為其中會涉及到權(quán)力的重新分配和人員的增減，得罪人的事情企業(yè)內(nèi)部的人通常不太愿意干，而且借助外力思路更加開闊，無需考慮內(nèi)部利益分配的問題，這就是所謂的“外來的和尚好念經(jīng)”的道理吧。

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生產(chǎn)計劃四個層次和解決方案

安信達咨詢 — Sat, 10 Nov 2012 03:37:41 +0000

導讀：企業(yè)的生產(chǎn)計劃，根據(jù)企業(yè)的不同，其狀況也不同。大致的來說，現(xiàn)在企業(yè)的生產(chǎn)計劃基本上可以分為四個層次。
　　如何讓ERP排出來的生產(chǎn)計劃切實可用、讓ERP生產(chǎn)計劃模塊不再成為ERP系統(tǒng)的瓶頸，這是很多實施顧問都想攻克的一個難題。那為什么這個生產(chǎn)計劃就會這么難呢，這有多個因素的原因。要搞清楚這個生產(chǎn)計劃的始末，就一定要對現(xiàn)在企業(yè)生產(chǎn)計劃的狀況有個全面的了解。
　　企業(yè)的生產(chǎn)計劃，根據(jù)企業(yè)的不同，其狀況也不同。大致的來說，現(xiàn)在企業(yè)的生產(chǎn)計劃基本上可以分為四個層次。（《長松組織系統(tǒng)》工具包——建立個性化的企業(yè)管理組織系統(tǒng)，從過程管理中優(yōu)化企業(yè)。）
　　一、無窮能力計劃。
　　無窮能力計劃，指的就是在考慮生產(chǎn)計劃、采購計劃的時候，不考慮企業(yè)實際的生產(chǎn)能力，只管物料需求。這是大部分企業(yè)現(xiàn)在所采用的計劃方法。這個方法的優(yōu)點，就是操作簡便、容易上手。但是，缺點也是很明顯的。
　　1、會增加企業(yè)的存貨成本。因為沒有考慮到企業(yè)的實際生產(chǎn)能力，所以采購進來的很多材料，可能需要在企業(yè)中存一段時間才能用得著。要知道，這存放在企業(yè)里都是錢。放在企業(yè)中不僅會占有企業(yè)的資金，而且，對于企業(yè)的庫存壓力也不小，企業(yè)還要承擔風險。如銷售訂單或者生產(chǎn)計劃變更導致材料變?yōu)榇魷系娘L險。
　　2、無法確定產(chǎn)品能否如期交貨。因為沒有考慮到企業(yè)的實際生產(chǎn)能力，所以，這個所謂的生產(chǎn)計劃就會不斷的進行變更。當一張生產(chǎn)訂單因為產(chǎn)能的限制無法按時完成時，那其它的生產(chǎn)訂單也不得不往后挪。所以，從無窮能力計劃上看不出產(chǎn)品能否及時交貨。因為由于訂單延期的不確定性，所以，最后，生產(chǎn)部門不得不像消防員一樣，到處的去救火。
　　3、無窮能力計劃，不但會增加企業(yè)的存貨成本，而且會增加因為生產(chǎn)計劃變更而造成的意外損失。企業(yè)若調(diào)整生產(chǎn)計劃，則意味著還要調(diào)整人員安排，有時候，可能由于產(chǎn)品的特殊性，還要調(diào)整生產(chǎn)線，那對企業(yè)的損失就大。
　　解決方案：
　　無窮能力計劃，在ERP中是很容易實現(xiàn)的。一般來說，系統(tǒng)中的物料需求計劃，就是根據(jù)無窮能力計劃模型來考慮企業(yè)的物料需求的。也就是說，只要具備物料需求計劃模型的ERP系統(tǒng)，就能夠?qū)崿F(xiàn)無窮能力計劃。
　　不過，即使利用ERP系統(tǒng)計算出來的無窮能力計劃，也不可避免的有以上幾個問題。因為其在生成計劃時，也沒有考慮到企業(yè)的實際生產(chǎn)能力，所以，以上這些因為沒有考慮企業(yè)實際產(chǎn)能問題所產(chǎn)生的問題，即使采用了ERP系統(tǒng)的物料需求計劃后，也還是存在的。
　　二、順推法。
　　順推法指的是生產(chǎn)計劃按照生產(chǎn)訂單的前后一一進行排。順推法它考慮了企業(yè)的實際產(chǎn)能，所以，可以非常有效的解決因為無限產(chǎn)能造成的問題。如企業(yè)可以根據(jù)生產(chǎn)計劃來安排采購計劃及到料計劃，從而減少企業(yè)庫存的壓力;因為考慮了實際產(chǎn)能，所以，基本上不會因為產(chǎn)能的問題而調(diào)整生產(chǎn)計劃;同時，產(chǎn)品的交貨期也有了一定的保障。但是，這個計劃仍然不是完美的，有缺陷。
　　1、若遇到緊急插單，就會無所適從。在企業(yè)中，根據(jù)客戶重要性不同、產(chǎn)品的利潤不同或者交貨期的不同，緊急插單是常有的事情，特別是接單生產(chǎn)為主的企業(yè)。而順推法的話，對于插單的敏感度不高。也就是說，利用順推法把生產(chǎn)計劃排好后，若遇到緊急訂單的話，再重新排生產(chǎn)計劃，那工作量會很大。一般企業(yè)的做法是，可能進行突擊加班等手段，來解決這緊急訂單的問題。
　　2、順推法的工作量比較大。因為順推法測算生產(chǎn)計劃時，往往不能一次成功。有時候要在不同客戶之間進行均衡、要最大程度的滿足客戶的交貨需求，就需要不停的調(diào)整。而每調(diào)整一次生產(chǎn)計劃，工作量都是非常大的。所以，利用順推法進行生產(chǎn)計劃排產(chǎn)的話，則靈活性會差很多?！　〗鉀Q方案：
　　在ERP中，順推法也是比較容易實現(xiàn)的。而且，還有多種實現(xiàn)方式。
　　1、利用標準產(chǎn)能模型。利用標準產(chǎn)能模型，可以方便實現(xiàn)順推法的排產(chǎn)計劃。企業(yè)在上線初期，要一一把企業(yè)的各條生產(chǎn)線、各個車間的產(chǎn)能數(shù)據(jù)輸入到系統(tǒng)中去，系統(tǒng)會根據(jù)這些數(shù)據(jù)，計算出企業(yè)的標準產(chǎn)能。然后，用戶把生產(chǎn)數(shù)量輸入到系統(tǒng)中去，系統(tǒng)就可以根據(jù)標準產(chǎn)能推算出生產(chǎn)訂單的預計開工日期。
　　2、排程模塊。若想利用排程模塊解決復雜的生產(chǎn)計劃問題，可能有些問題。但是，若想根據(jù)順推法的思路，解決企業(yè)的生產(chǎn)計劃，那排程模塊還是可以勝任的，不會有多大的問題。最大的關(guān)鍵，就是基礎數(shù)據(jù)的收集、準備，如產(chǎn)品工時、工藝信息的相關(guān)數(shù)據(jù)。只要這些數(shù)據(jù)準確了，那這個也就可以輕松實現(xiàn)了。
　　三、計劃模擬。
　　第二種方法雖然比第一種方法先進，考慮了企業(yè)的產(chǎn)能。以上這兩種排產(chǎn)的方法，使企業(yè)現(xiàn)在用的最多的。但是，因為其存在比較多的缺陷，所以，企業(yè)用起來，總覺得顧頭顧不了腳，用其來不稱心。就拿插單問題來說，就夠他們頭疼了。
　　我現(xiàn)在在實施項目的時候，一般建議用戶用計劃模擬的方法，來排產(chǎn)。因為前面兩種方法太簡單，無法滿足企業(yè)需求;而若用第四種方法，排程模塊進行排程的話，對于企業(yè)的管理要求太高，企業(yè)可能無法適用。而用計劃模擬的方法，可能更加適合企業(yè)。
　　計劃模擬簡單的來說，就是企業(yè)標準產(chǎn)能與實際產(chǎn)能負荷進行對比，若實際產(chǎn)能負荷超過標準產(chǎn)能的話，那就調(diào)整生產(chǎn)計劃或者安排人員加班增加企業(yè)標準產(chǎn)能又或者委外加工生產(chǎn)。當然這個對比，若用手工來做的話，那工作量就是非常大的了。所以，要依靠ERP系統(tǒng)的幫助，來實現(xiàn)這個需求。
　　解決方案：
　　1、企業(yè)先把大致的生產(chǎn)計劃作出來后，輸入到ERP系統(tǒng)中。ERP系統(tǒng)會根據(jù)產(chǎn)能模塊模型，分析出這個生產(chǎn)計劃的實際產(chǎn)能負荷。前期是，用戶整理好了工藝等相關(guān)信息。然后，再跟系統(tǒng)中的標準產(chǎn)能進行對比。ERP系統(tǒng)一般提供了圖形的方式進行對比，用戶可以非常直觀的看到，按照現(xiàn)在的生產(chǎn)計劃統(tǒng)計出來的實際產(chǎn)能負荷有沒有超過標準產(chǎn)能。
　　2、若通過系統(tǒng)的對比，用戶發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)統(tǒng)計的實際產(chǎn)呢超過了標準產(chǎn)能，那用戶必須要采取措施，進行相關(guān)處理。否則的話，會因為企業(yè)無法提供如此高的產(chǎn)能，從而使得這個生產(chǎn)計劃沒有可執(zhí)行性。企業(yè)一般要么增加臨時工或者安排員工加班來自己企業(yè)的產(chǎn)能，或者把某些生產(chǎn)訂單委托給第三方生產(chǎn)，從而使得企業(yè)能夠按時完成生產(chǎn)計劃。
　　3、當用戶采取了相關(guān)措施后，在系統(tǒng)中進行相關(guān)的調(diào)整。然后，再運行一下企業(yè)生產(chǎn)計劃實際產(chǎn)能負荷，看看經(jīng)過調(diào)整后，實際產(chǎn)能負荷有沒有超過標準產(chǎn)能了。如超過了，則要再次進行調(diào)整。直到企業(yè)實際產(chǎn)能負荷在標準產(chǎn)能負荷線之下，這個過程才結(jié)束。
　　4、若企業(yè)臨時需要插單，那也只要把信的生產(chǎn)項目輸入ERP系統(tǒng)中，然后運行產(chǎn)能負荷分析，然后進行相應的調(diào)整，直到實際產(chǎn)能負荷滿足標準產(chǎn)能就可以了。因為這些分析過程都是通過ERP系統(tǒng)來實現(xiàn)的。憑借計算機的高運算能力，計劃模擬雖然運算量比較大，但是，在計算機的幫助下，仍然可以非常快的完成運算，得出比較切實可行的生產(chǎn)計劃，提高企業(yè)生產(chǎn)計劃的準確度。

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精益生產(chǎn)實戰(zhàn)培訓

安信達咨詢 — Sat, 25 Sep 2010 02:53:12 +0000

關(guān)于舉辦精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法培訓班的通知

各企事業(yè)單位及有關(guān)人員：
精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP ）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界各地崛起，美國麻省理工學院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內(nèi)的一切“浪費”，并圍繞此目標發(fā)展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。
近年來，精益生產(chǎn)隨著國內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，逐漸為國人所知。因為不同的理解與側(cè)重點的不同，也有人稱為“JIT生產(chǎn)方式”“零庫存生產(chǎn)方式”“NPS生產(chǎn)方式”“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來追風推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實的，或者持續(xù)進行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實務操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產(chǎn)理解錯誤等原因。為了幫助廣大企業(yè)全面深入的了解、導入精益生產(chǎn)，推動企業(yè)競爭力，深圳市深監(jiān)管理認證培訓中心有限公司（深圳市質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督培訓中心）常年舉辦精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法培訓班，有關(guān)事宜通知如下：
一、培訓對象
Lean推行專員、IE工程師；生產(chǎn)、工程部經(jīng)理、主管、工程師；對IE有全面了解，并有一定實戰(zhàn)經(jīng)驗的人員；有一定管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，對企業(yè)內(nèi)部運作有了解的人員。
二、課程目標
通過兩天的學習，使學員對精益生產(chǎn)有比較全面的了解，并能解決工作中實際存在的問題，具備推行精益生產(chǎn)的知識與實戰(zhàn)技法，特別是精益之外的支持技能與知識，以及書本上比較少介紹的實戰(zhàn)操作經(jīng)驗。
三、授課方式
a)???? 實行案例教學方式，通過簡單、易懂的案例與互動游戲
b)???? 大量參考案例與推行精益生產(chǎn)的豐田、本田案例輔導
c)????? 其它公司歷史案例評點，與模擬決策參與
四、培訓內(nèi)容
第一講? 生產(chǎn)成本真諦
案例：某電器精益簡介
第二講? 高效生產(chǎn)基礎–ST
案例：某電器的效率使用
第三講? 成本要點一：均衡生產(chǎn)
案例：某電器IE實施的實戰(zhàn)
第四講? 成本要點二：程序分析
案例：多家企業(yè)IE推行的經(jīng)驗分享
第五講? 問題討論
五、培訓時間
共兩天（上午：8:30-12:00，下午：13:30-17:30），具體開班時間另行通知。
六、培訓費用
培訓費RMB1450元/人,含教材資料費、學習用品費、餐費、證書費、考試費等。
七、考核發(fā)證
考試合格者將獲頒“精益生產(chǎn)實戰(zhàn)技法培訓合格證書”。

報名事宜

報名請致電0755-82800197 孫先生 ?QQ445044910 MSN [email protected] 郵箱[email protected]

地 ? ?址：深圳市福田區(qū)八卦三路531棟（計量質(zhì)檢大廈）四層

備 ?注：

（1）報到時請帶二張一寸彩色照片；

（2）學員來培訓前務必和本中心聯(lián)絡或傳真報名回執(zhí)，以便本中心做好培訓前的準備工作；

（3）學員如需住宿應提前與本中心聯(lián)系，本中心代為預訂,住宿費用自100到300元之間，分招待所和賓館，由學員選擇，費用自理。

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